Acht Oberflächenbehandlungen für Befestigungsschrauben

2021-10-30 00:00:00

Bei der Herstellung von Schraubenbefestigungen ist die Oberflächenbehandlung ein unvermeidlicher Prozess. Viele Anbieter erkundigen sich nach den Schraubenbefestigungen, der Art und Weise der Oberflächenbehandlung und dem Standardnetzwerk. Gemäß den zusammengefassten Informationen über die Oberfläche der Schraubenbefestigungen gibt es bei den üblichen Verarbeitungsmethoden acht Arten Formen wie: Schwarz (blau), Phosphatierung, Feuerverzinkung, Dacromet, Elektroverzinkung, Verchromung, Nickel- und Zinkimprägnierung. Bei der Oberflächenbehandlung von Befestigungsschrauben wird durch ein bestimmtes Verfahren eine Deckschicht auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet. Der Zweck besteht darin, der Oberfläche des Produkts eine schöne und korrosionsbeständige Wirkung zu verleihen.

Acht Oberflächenbehandlungsmethoden für Befestigungsschrauben:

1, Schwarz (blau)

Die mit Ruß zu behandelnden Befestigungselemente wurden in den Lösungstank (145 ± 5℃) aus Natriumhydroxid (NaOH) und Natriumnitrit (NaNO2) gegeben. Durch Erhitzen und Oxidation bildete sich auf der Oberfläche der Metallbefestigungen eine Schicht aus magnetischem Fe3O4 (Fe3O4). ) Film, die Dicke beträgt im Allgemeinen 0,6 – 0,8 μm schwarz oder blauschwarz. Sowohl die Normen HG/20613-2009 als auch HG/T20634-2009 für Verbindungselemente in Druckbehältern erfordern eine blaue Verarbeitung.

2, Phosphatieren

Bei der Phosphatierung handelt es sich um einen Prozess zur Bildung eines chemischen Phosphatfilms durch chemische und elektrochemische Reaktion. Der Phosphatumwandlungsfilm wird Phosphatierungsfilm genannt. Der Zweck der Phosphatierung besteht darin, das Grundmetall zu schützen und zu verhindern, dass das Metall bis zu einem gewissen Grad korrodiert. Wird als Grundierung vor dem Lackieren verwendet, um die Haftung und Korrosionsbeständigkeit des Lackfilms zu verbessern. Es kann zur Reibungsreduzierung und Schmierung bei der Kaltumformung von Metallen eingesetzt werden. Die Norm für Doppelkopfbolzen mit großem Durchmesser für Druckbehälter erfordert eine Phosphatierung.

3, Feuerverzinkung

Beim Eintauchen in heißes Zink wird das Stahlbauteil nach der Rostentfernung in die bei hoher Temperatur bei etwa 600 °C geschmolzene Zinklösung eingetaucht, so dass die Oberfläche des Stahlbauteils mit einer Zinkschicht versehen wird. Die Dicke der Zinkschicht darf bei dünnen Blechen mit einer Dicke von weniger als 5 mm nicht weniger als 65 μm und bei dicken Blechen mit einer Dicke von 5 mm und mehr nicht weniger als 86 μm betragen. Somit kommt dem Korrosionsschutz die Aufgabe zu.

4. Dacroll

DACROMET ist eine DACROMET-Übersetzung und Abkürzung, DACROMET, DACROMET-Rost, Dicron. Es handelt sich um eine neue Korrosionsschutzbeschichtung mit Zinkpulver, Aluminiumpulver, Chromsäure und entionisiertem Wasser als Hauptbestandteilen. Es besteht kein Problem der Wasserstoffversprödung und die Drehmoment-Vorlast-Konsistenz ist sehr gut. Wenn der Umweltschutz von sechswertigem Chrom nicht berücksichtigt wird, eignet es sich tatsächlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsschutzanforderungen.

5, elektrische Verzinkung

Elektrogalvanisierung, in der Industrie auch Kaltverzinkung genannt, ist der Prozess, bei dem durch Elektrolyse eine gleichmäßige, dichte und gut verbundene Metall- oder Legierungsabscheidungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet wird. Im Vergleich zu anderen Metallen ist Zink ein relativ billiges und leicht zu beschichtendes Metall, eine galvanische Beschichtung mit geringer Korrosionsbeständigkeit, die häufig zum Schutz von Stahlteilen, insbesondere vor atmosphärischer Korrosion, und zur Dekoration verwendet wird. Zu den Beschichtungstechniken gehören Schlitzplattieren (oder Hängeplattieren), Walzplattieren (geeignet für kleine Teile), Blauplattieren, automatisches Plattieren und kontinuierliches Plattieren (geeignet für Draht und Streifen).

Die elektrolytische Verzinkung ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente. Es ist billiger und sieht besser aus und kann in Schwarz oder Armeegrün erhältlich sein. Allerdings ist seine Korrosionsschutzleistung im Allgemeinen die niedrigste in der Verzinkungsschicht (Überzugsschicht). Allgemeiner elektrogalvanisierender neutraler Salzsprühtest innerhalb von 72 Stunden, es gibt auch die Verwendung spezieller Dichtmittel, wodurch der neutrale Salzsprühtest mehr als 200 Stunden dauert, aber der Preis ist teuer, er beträgt das 5- bis 8-fache des allgemeinen Galvanisierens.

Befestigungselemente für Strukturteile bestehen im Allgemeinen aus farbigem Zink und weißem Zink, z. B. 8,8-Schrauben in handelsüblicher Qualität.

6, verchromt

Die Verchromung dient hauptsächlich der Verbesserung der Oberflächenhärte, der Schönheit und dem Rostschutz. Die Chrombeschichtung weist eine gute chemische Stabilität auf und reagiert nicht in Alkali, Sulfid, Salpetersäure und den meisten organischen Säuren, ist jedoch in Halogenwasserstoffsäure (wie Salzsäure) und heißer Schwefelsäure löslich. Chrom ist Silber und Nickel überlegen, da es seine Farbe nicht verändert und sein Reflexionsvermögen bei der Verwendung lange behält.

7, Vernickelung

Die Vernickelung ist hauptsächlich verschleißfest, korrosionsbeständig, rostfrei und im Allgemeinen dünn. Der Prozess wird in zwei Kategorien unterteilt: Galvanik und Chemie.

8, Zinkimprägnierung

Das Prinzip der Pulververzinkungstechnologie besteht darin, das Verzinkungsmittel sowie Eisen- und Stahlteile in den Verzinkungsofen zu geben und auf etwa 400 °C zu erhitzen, wodurch die aktiven Zinkatome von außen nach innen in die Eisen- und Stahlteile eindringen. Gleichzeitig breiten sich die Eisenatome von innen nach außen aus, wodurch auf der Oberfläche der Stahlteile eine intermetallische Zink-Eisen-Verbindung bzw. ein Zinküberzug entsteht.